Produkteinführung
Unsere leistungsstarke Pfettenformmaschine wandelt verzinkte oder kaltgewalzte Stahlbänder effizient in präzise C- und Z-förmige Pfetten um. Ausgestattet mit einer fortschrittlichen SPS-Steuerung liefert diese Pfettenformmaschine eine gleichbleibende Qualität bei Geschwindigkeiten von bis zu 25 m/min, ideal für große Bauprojekte.
Spezifikationen
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Spezifikation |
Einzelheiten |
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Rohstoff |
Verzinktes/schwarzes Stahlblech (1,2–3,2 mm Dicke) |
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Produktgröße |
C: 80–300 mm Bahn, Z: 120–300 mm Bahn |
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Umformgeschwindigkeit |
15–25 m/min (Servomotor angetrieben) |
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Stromversorgung |
380V/50Hz 3-phasig |
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Genauigkeit |
±2mm Längentoleranz |
Merkmale
Intelligente SPS-Steuerung
Verwendet eine Siemens-SPS gepaart mit einer Touchscreen-Bedienoberfläche. Beim Wechsel zwischen Pfettenspezifikationen vom Typ C- und Typ Z- ruft das System automatisch die entsprechenden Parameter ab (Rollenpositionen, Stanzabstand und Schnittlänge). Es ist keine manuelle Einstellung der mechanischen Endanschläge erforderlich, was zu einer Umrüstzeit von weniger als oder gleich 10 Minuten führt.
Dual-Kanal-Funktionalität
Mit einem einzigen Satz Rollwerkzeuge können Pfetten vom Typ C- und Z{1}}hergestellt werden. Der Wechsel zwischen den Typen erfordert lediglich eine Anpassung der Führungswinkel der letzten Walzstationen; Ein Austausch der Walzentrommeln ist nicht erforderlich, wodurch Werkzeuginvestitionskosten eingespart werden.
Präzisionsschneidsystem
Verfügt über eine hydraulische fliegende Säge zum -Fliegen-Tracking und Schneiden. Die Schnittlängentoleranz beträgt ±1,5 mm, was zu einem flachen, gratfreien Querschnitt- mit minimaler Endverformung (weniger als oder gleich 0,3 mm) und vernachlässigbarem Materialabfall führt.
Robuste Struktur
Der Rahmen der Pfettenformmaschine besteht aus geschweißten H--Trägern, die zur Spannungsentlastung einer Glühbehandlung unterzogen wurden. Die Formrollen besitzen eine Härte von HRC 58–62. Die gesamte Maschine ist auf eine Lebensdauer von 8–10 Jahren ausgelegt und für einen 24-Stunden-Dauerbetrieb ausgelegt.
Prozessablauf
Abwickeln
Die Stahlspule wird auf die Abwickelvorrichtung gelegt, wo sich ein hydraulischer Mechanismus ausdehnt, um den Innenring zu greifen und so für eine konstante Spannungsabwicklung zu sorgen.
Nivellierung
Das Stahlband durchläuft mehrere Sätze von Richtwalzen, um durch das Coil verursachte Spannungen zu beseitigen und sicherzustellen, dass das Material in perfekt flachem Zustand in den Formabschnitt gelangt.
Servostanzen
Montagelöcher (rund, oval oder doppelseitig) werden in voreingestellten Abständen in den Flachstreifen gestanzt. Ein Encoder--basiertes, geschlossenes-Regelsystem gewährleistet eine hohe Präzision bei der Lochpositionierung.
Kaltwalzenformen
Das Stahlband durchläuft nacheinander 12–20 Walzstationen und biegt sich nach und nach, um den gewünschten Querschnitt vom Typ C- oder Z{3}}zu bilden. Die Steghöhe, die Flanschbreite und der Lippenwinkel werden über einstellbare Rollensätze gesteuert. Der Wechsel zwischen Profilen vom Typ C- und Typ Z- erfordert lediglich eine Anpassung der Führungswinkel der letzten Rollstationen.
Schneiden Sie-auf-Länge
Die kontinuierlich geformte Pfette wird mit einem Längenmessrad gemessen und eine hydraulische fliegende Säge führt einen Schnitt im laufenden Betrieb auf die angegebene Länge aus. Die Schnittlängentoleranz beträgt ±1,5 mm und die Schnittenden sind flach und gratfrei.
Entladen und Stapeln
Die fertigen Pfetten rutschen über ein Förderband auf einen Sammeltisch, wo sie anschließend -entweder manuell oder automatisch-zum Verpacken gebündelt werden.
Anwendungsszenarien
Unsere Pfettenformmaschine wird häufig eingesetzt in:
Industriebau
Stahlgerüstunterstützung für Fabriken, Lagerhallen und Gewerbegebäude.
Infrastrukturprojekte
Bauteile für Brücken und Überführungen.
Wohnbebauung
Leichte Dach- und Wandstützsysteme für Villen aus Stahl.
Landwirtschaftliche Einrichtungen
Strukturelle Rahmenkonstruktion für Gewächshäuser und Viehställe.
Vorteile
Schnelle Kapitalrendite
Basierend auf einer täglichen Produktion von 10 Tonnen Pfetten kann sich die Investition in die Ausrüstung in der Regel innerhalb von 6 bis 8 Monaten durch Einsparungen bei den Kosten für den Kauf vorgefertigter Pfetten amortisieren; Die anschließende Produktionskapazität schlägt sich dann direkt im Nettogewinn nieder.
Materialausnutzungsrate größer oder gleich 98 %
Das aufgerollte Material wird direkt geformt, wodurch Stanzabfall vermieden wird. Beim Spulenwechsel treten nur minimale Kopf- und Schwanzverluste auf. Dadurch werden im Vergleich zu herkömmlichen Stanzverfahren über 5 % Materialkosten eingespart.
Bereit-zum-Gebrauch; Einfache Inbetriebnahme
Bevor die gesamte Maschine das Werk verlässt, wird sie einer umfassenden Gestängeprüfung unterzogen. Für die -Vor-Ort-Einrichtung müssen lediglich die Strom- und Wasserversorgung angeschlossen und der Maschinenrahmen nivelliert werden. Die Testproduktion kann innerhalb von 2 Stunden beginnen, ohne dass komplexe Installationsverfahren erforderlich sind.
Große Spannungsanpassungsfähigkeit
Das Steuerungssystem und die Motoren unterstützen Stromnetze mit 380 V–440 V und 50/60 Hz. Dadurch eignet sich das Gerät für Umgebungen mit erheblichen Spannungsschwankungen oder für den Export in verschiedene Länder, sodass kein externer Spannungsstabilisator erforderlich ist.
Wartungs- und Pflegerichtlinien
Spanentfernung:Verwenden Sie einen Kupferschaber oder einen Bambusstreifen. Vermeiden Sie unbedingt, mit Eisenwerkzeugen auf die Rollen zu schlagen.
Werkzeugwartung:Stempel und Untermatrize müssen paarweise geschliffen oder ausgetauscht werden.
Schmierung:Verwenden Sie nur die angegebene Schmierstoffsorte; Vermeiden Sie unbedingt das Mischen von Fetten auf Lithium--- und Kalzium---Basis.
Pneumatisches System:Reinigen Sie das Filterelement alle drei Monate; Stellen Sie den Ölnebelschmierer so ein, dass er 1–2 Tropfen pro Minute abgibt.
Erweiterte Ausfallzeit:Wenn Sie länger als 7 Tage im Leerlauf sind, bestreichen Sie die Walzen mit Rostschutzöl und wickeln Sie sie in Plastikfolie ein.
Flüssigkeits- und Gehäuseprüfungen:Überprüfen Sie wöchentlich die Konzentration der Schneidflüssigkeit; Reinigen Sie den Schaltschrank nicht mit Druckluft, sondern mit einem Staubsauger.
Präzisionswartung:Überprüfen Sie nach einer Änderung der Produktspezifikationen alle Rollenspalte mit einer Fühlerlehre. Ziehen Sie die Ankerbolzen jährlich fest, um ein seitliches Verbiegen zu verhindern.
Sicherheit geht vor:Vermeiden Sie unbedingt das Öffnen von Schutzvorrichtungen oder Abdeckungen, während das Gerät in Betrieb ist.
FAQ
F1: Wie lange ist die Lieferzeit für eine individuell-konfigurierte Maschine?
A: Standardmodelle werden in 7–15 Tagen ausgeliefert, während benutzerdefinierte Konfigurationen je nach Anforderungen 30–45 Tage dauern.
F2: Können Ihre Techniker -Installationen und Schulungen vor Ort anbieten?
A: Ja, wir bieten innerhalb der Garantiezeit eine kostenlose -Installation und Bedienerschulung vor Ort an, wobei die Reisekosten vom Käufer übernommen werden.
F3: Wie hoch ist die typische Lebensdauer der Schneidmesser?
A: Bei ordnungsgemäßer Wartung können unsere Klingen aus gehärtetem Cr12-MOV-Stahl bis zu 10.000 Tonnen Material verarbeiten, bevor sie ausgetauscht werden müssen.
F4: Bieten Sie nach Ablauf der Garantie Ersatzteilunterstützung an?
A: Wir bieten eine lebenslange Ersatzteilversorgung zum Selbstkostenpreis, wobei die DHL-Lieferung weltweit in der Regel innerhalb von 5–7 Tagen eintrifft.
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